Модернизация

Наша цель – сохранить и преумножить вековой опыт и уникальные производственные мощности предприятия. С 2015 года на предприятии «OrangeSteel» реализуется масштабный план комплексной модернизации производства, затрагивающий все сферы деятельности завода.

Модернизация пресса ПА 1343

Гидравлический ковочный пресс номинальным усилием до 2000т – уникальное по своим характеристикам оборудование.

С момента ввода в эксплуатацию пресса в 1983 году неоднократно проводились капитальные ремонты оборудования, но в следствии критического износа основных узлов пресса дальнейшая его эксплуатация могла привести к длительному простою, а возможно и к прекращению всего производственного цикла изготовления поковок.

Помимо износа оборудования был ряд технологических недостатков: пресс работал на водной среде в ручном режиме, при этом точность изготовления поковок составляла +/- 10 мм, что существенно повышало себестоимость производства.

В связи с этим на техническом совещании было принято решение о модернизации пресса и создании на его базе ковочного комплекса.

Для повышения качественных характеристик действующего оборудования, расширения номенклатуры продукции, улучшения условий труда и техники безопасности были выполнены следующие работы:

• демонтаж старого оборудования;
• замена насосно-аккумуляторной станции на масляную станцию прямого действия;
• замена рабочих и возвратных цилиндров передвижения стола;
• замена подвижной траверсы;
• замена системы управления ковочным комплексом в ручном и полуавтоматическом режимах;
• замена всего электрооборудования;
• установка двух новых трансформаторов;
• ревизия рабочих цилиндров манипулятора МК-10;
• замена масляных станций манипулятора МК-10.

Пресс интегрирован с манипулятором и для обеспечения работы на ковочном комплексе достаточно трех человек вместо четырех: один оператор и два помощника.

Вторым этапом создание ковочного комплекса стало приобретение нового поворотного стола увеличенного диаметра с автоматической системой управления.

Завершающим этап модернизации стало приобретение нового манипулятора грузоподъемностью 20 тонн.

Проведенная модернизация пресса позволяет нам:

• увеличить номинальное усилие деформирования до 2500 т;
• уменьшить припуска на поковках ( точность ковки ± 1 мм);
• расширить номенклатуру продукции по весу до 14 т (при использовании 20 т слитков и установке манипулятора грузоподъемностью 20 т);
• снизить эксплуатационные издержки и себестоимость продукции;
• обеспечить бесперебойную работу ковочного комплекса.

После проведения модернизации пресса и создания на его базе ковочного комплекса все управление прессом и манипулятором было выведено в кабину оператора. На пульте управления расположены управляющие элементы (джойстики управления, кнопки, устройство отображения информации).

Система управления прессом предусматривает два режима работы:

1. ручной режим – движение пресса и манипулятора осуществляется в ручном режиме от джойстика пресса и манипулятора, соответственно весь технологический процесс контролирует сам оператор пресса;
2. полуавтоматический режим – движение пресса и манипулятора контролируется датчиками положения пресса и манипулятора по установленным заранее параметрам величин подъема прессования и передвижения манипулятора.

Ремонт молота свободной ковки

Масштабная модернизация не обошла стороной и молота свободной ковки, оборудование было отремонтировано, благодаря чему его скорость и точность работы были доведены до паспортных значений.

Компрессорные установки

Компрессорная станция, обеспечивающая воздухом для работы пресса, молотов и оборудования механосборочного цеха находилась в 800 м от этих объектов, что вело к его потере при транспортировке.

Компрессора находились в аварийном состоянии и требовали больших затрат для поддержания их в работоспособном состоянии.

Для контроля за работой компрессоров требовался большой штат обслуживающего персонала.

Также были проблемы в переходный период (осень-зима), из-за перепада температур происходило промерзание воздухопровода и необходимо было его отогревать.

В общей сложности было закуплено 5 новых компрессорных установок в кузнечно-прессовом и механосборочном цехах.

   

Модернизация печей

Качественное печное оборудование – такой же важный компонент кузнечно-прессового производства, как молота и прессы.

В связи с уходом цеха от водяного энергоносителя были переработаны нагревательные печи молотового отделения, где было заложено водяное охлаждение свода и заслонок.

Элементы печей были футерованы керамоволокнистыми блоками с максимальной температурой нагрева до 1400 °С.

Нагревательные и термические печи кузнечно-прессового цеха проработали предельный срок эксплуатации в условиях переменных тепловых нагрузок (нагрев-охлаждение). Из-за негерметичности печи при нагреве происходило попадание в рабочую камеру кислорода, что приводит к образованию окалины. Старые печи с трудом могли обеспечить необходимые механические свойства поковок.

На первом этапе был проведен ремонт нагревательных и термических печей для обеспечения требуемого температурного режима нагрева и термической обработки. Для замены всех нагревательных и термических печей было выбрано оборудование германской фирмы «IOB».

Преимущества новых печей:

• огнеупорная футеровка свода, стенок и заслонки выполнена из керамоволокнистых блоков;
• нагрев печи производится с помощью «скорострельных» рекуперативных газовых горелок;
• три зоны контроля температуры термопарами;
• антишумовая защита вентилятора нагнетания воздуха;
• устройство управления печью с помощью программируемого логического контроллера;
• элемент защиты печи от перегрева;
• функция удаленного мониторинга;
• газовый счетчик.

Замена нагревательных и термических печей приведет к значительному снижению энергетических и эксплуатационных затрат, к увеличению производительности нагрева за счет применения высокоэффективной теплоизоляции, автоматизации всех технологических процессов и сокращению затрат.

В термическом отделении механосборочного цеха были установлены и работали более 35 лет шахтные печи глубиной не более 3 м, что не позволяло проводить термообработку длинных валов.

Для освоения и выпуска новых видов продукции, валов, шпинделей, штоков длиной до 5 м, были приобретены и запущены в работу в марте 2016 г. две шахтные печи, закалочная и отпускная, российской фирмы «Накал».

Преимущества новых шахтных печей:

• хорошие теплоизоляционные качества теплоизоляционных материалов;
• низкая плотность футеровочных материалов обеспечивает высокую экономичность и быстрый нагрев печи;
• современная система управления на базе микропроцессорных регуляторов;
• четыре зоны регулирования температуры.

Все это позволяет на должном уровне проводить термообработку изделий.

Модернизация заготовительного участка

Для снижения себестоимости продукции были приобретены высокоточные ленточнопильные станки марки Behringer. Максимальный диаметр разрезаемого круга – 800 мм, прямоугольника 800×1200мм.